Enjeksiyon kalıplama fabrikası enjeksiyon kalıplama ürün işleme ortak kusurları ve tedavi yöntemleri
1, su
A. Geri basınç çok sıkıdır, bu da yolluk taşmasına neden olur, hammaddeler boşluğa düzgün bir şekilde giremez ve çok fazla direnç nedeniyle aşırı ısınma ayrışması nedeniyle;
B. Hammaddelerin aşırı ısınma nedeniyle ayrışmasını önlemek için enjeksiyon hızı azaltılır;
C. Yavaş enjeksiyondan hızlı enjeksiyon kalıplamaya kadar çok aşamalı enjeksiyon yöntemini benimseyin;
D. Besleme kapısının (kapı) boyutunu genişletin;
E. Hammaddelerin ayrışmasını önlemek için malzeme depolama süresi çok uzun olamaz, malzeme depolama hızı çok hızlı olamaz;
F. Geri basınç çok sıkı veya vida üzerinde malzeme var, bu da vidanın malzeme depolamasına neden oluyor, hammaddenin vidaya girmesi zor ve depolama süresi çok uzun, hammadde aşırı ısınıyor;
G. Hammadde kalıbın mutasyona uğramış kısmından aktığı için buradaki hızın aniden düşürülmesi ve ardından enjeksiyon hızının arttırılmasıyla hammaddenin oluşturduğu akış izi (su teli) ortadan kaldırılabilir. Önemli olan malzeme enjekte edildiğinde bu pozisyondan sonra bulunmasıdır.
H. Geri basınç çok gevşek, bu da malzeme depolamasına neden oluyor, vidanın içinde hava var ve su telinin büyük bir kısmı, bu kusuru ortadan kaldırmak için depolama malzemesi geri basıncıyla ayarlanabilir;
I. Memedeki soğuk malzeme kalıp boşluğuna girerek ürün yüzeyinde su filamenti oluşmasına neden olur. İlk enjeksiyonun konumu ayarlanarak (düşük hızlı enjeksiyon), soğuk malzeme sadece akış geçişinde kontrol edilir ve ürün yüzeyine girmeyecektir, böylece soğuk malzemenin ürün yüzeyine girmesinden kaynaklanan kusurlar ortadan kaldırılır. kalıp boşluğu.
2, büzülme, büzülme, büzülme işaretleri
Plastik hacmin büzülmesiyle oluşur ve genellikle takviyeler veya ayağın yüzle buluştuğu alanlar gibi yerel kalınlıktaki alanlarda görülür.
A. Enjeksiyon basıncı ve basınç tutma basıncı yetersiz ve plastik eriyik dolgusu yetersiz. Genel olarak enjeksiyon, yüksek basınçta ve yüksek hızda yaklaşık %95 dolum ve ardından ürünün düşük basınç ve düşük hızda doldurulması ve ardından basıncın muhafaza edilmesiyle bölümler halinde gerçekleştirilir.
B. Basınç tutma süresi yetersiz, plastik eriyik beslemesi yetersiz, aynı zamanda reflüye neden olması da kolay
C. Enjeksiyon hızı çok yavaş, plastik eriyik dolumu yetersiz.
D. Enjeksiyon hacmi yetersiz.
E. Malzeme sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı yüksektir ve soğutma yavaştır. Plastiğin soğuması ve büzülmesi tamamlandıktan sonra büzülme ve çökme meydana gelecektir.
F. Yolluk ve kapının boyutu küçüktür, basınç kaybı artar, kapı çok erken katılaşır ve besleme iyi olmaz.
G. Etin bir kısmı çok kalın.
H. Enjeksiyon kalıplama makinesinin YASTIK HACMİ yetersizse veya çek valf düzgün çalışmıyorsa, ürünün eşit olmayan duvar kalınlığı da küçülecek ve ürün yüzeyinde dalga olgusu oluşacaktır.
3, yanıyor
A. Havanın zamanında boşaltılması için egzozu güçlendirmek için sıkışmış hava alanı (kabuk).
B. Enjeksiyon basıncını azaltın, ancak basınç düştükten sonra enjeksiyon hızının yavaşladığına dikkat edilmelidir, bu da akış izlerinin ve kaynak izlerinin bozulmasına neden olabilir.
4, uçan kenar, pürüzlü kenar, toplu ön
A. Yüksek basınç ve yüksek hızlı enjeksiyon, kalıbın elastik deformasyonuna yol açar, ayırma yüzeyi boşluklar üretir ve ürün, iki enjeksiyon kullanarak, önce yüksek basınç ve yüksek hızlı enjeksiyon, ardından düşük basınç ve düşük hızlı enjeksiyon kullanarak flanşlar üretir,
Düşük basınçta kalıbın elastik olarak geri çekilmesi ve uçan kenarın ortadan kaldırılması amacına ulaşmak için;
B. Sıkıştırma kuvveti yetersiz olduğunda, boşluğa enjekte edilen yüksek basınçlı plastik, kesici ucun ayırma yüzeyi veya bağlantı yüzeyi arasında boşluğa neden olur ve plastik eriyiği bu boşluğa taşar.
C. Ayırma yüzeyine yapışan yabancı cisim, kapatma kalıbında bir boşluğa yol açmaktadır.
D. Geçidi ek parçaya/ek parçaya çok yaklaştırmamaya çalışın.
5. Soğuk malzeme hatları
A. Bir bölümün enjeksiyon basıncı çok küçüktür, bu da bir enjeksiyon bölümüyle sonuçlanır, soğuk malzeme akış geçişinde kontrol edilmez ve ikincil enjeksiyonda ürünün yüzeyine akar;
B. Hız periyodunun çok yavaş veya çok hızlı olması da yukarıdaki olayın ortaya çıkmasına neden olacaktır;
C. Birinci bölümün enjeksiyon son konumu çok büyüktür, bu da ikinci bölümün soğuk malzeme bitmeden enjeksiyonuna yol açar, bu da soğuk malzemenin yüksek basınç ve yüksek hız altında model boşluğuna girmesine neden olur (aksine tam tersi) , eğer konum çok küçükse kapı kenarında su dalgaları oluşacaktır);
D. Kalıp sıcaklığı veya meme sıcaklığı çok düşük, bu da malzemenin soğumasına neden oluyor;
E. Soğuk malzeme deliği (akış geçidi) çok küçük; Tasarım mantıklı değil.
6, erime dikişleri
A. Yolluk sayısını azaltın.
B. Füzyon parçasının yakınına bir malzeme taşma kuyusu ekleyin, füzyon hattını taşma kuyusuna taşıyın ve ardından kesin.
C. Kapı konumunu ayarlayın (düzensiz duvar kalınlığı).
D. Kapının konumunu ve numarasını değiştirin ve füzyon hattının konumunu başka bir yere taşıyın.
Geliştirmek için
A. Füzyon hattı bölgesindeki egzozu güçlendirin, bu kısımdaki havayı ve uçucu maddeleri hızla tahliye edin.
B. Malzeme sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını artırın, plastiğin akışkanlığını artırın, füzyon sırasında malzeme sıcaklığını iyileştirin.
C. Enjeksiyon basıncını artırın ve dökme sisteminin boyutunu uygun şekilde artırın.
D. Kaynak hattındaki püskürtme hızını artırın.
E. Kapı ile kaynak alanı arasındaki mesafeyi kısaltın.
H. Ayırıcı maddelerin kullanımını azaltın.
