Enjeksiyon kalıplama ürünleri yapışkan olduğunda kalıptan zayıf ayrılmanın nedeni nedir?
Enjeksiyonlu kalıplama ürünlerinin yapışmasının ve kötü kalıptan çıkarılmasının birçok nedeni vardır ve kalıp arızası ana nedenlerden biridir. Nedenleri ve tedavi yöntemleri şu şekildedir:
1. Kalıp boşluğunun yüzeyi pürüzlüdür. Kalıp boşluğunda ve yollukta keski çizgileri, çentikler, yara izleri ve çöküntüler gibi yüzey kusurları varsa, plastik parçalar kalıba kolaylıkla yapışacak ve kalıptan çıkarmada zorluk yaşanacaktır. Bu nedenle boşluğun ve yolluğun yüzey kaplaması mümkün olduğu kadar iyileştirilmeli ve boşluğun iç yüzeyi tercihen krom kaplanmalıdır. Parlatma sırasında parlatma aletinin hareket yönü, erimiş malzemenin doldurma yönü ile tutarlı olmalıdır.
2. Kalıp aşınmış ve çizilmiş ya da kesici uçtaki boşluk çok büyük. Erimiş malzeme kalıbın çizilen kısmında veya ek parçanın boşluğunda kıvılcım oluşturduğunda kalıptan çıkarmada da zorluk yaşanacaktır. Bu bakımdan hasarlı kısım onarılmalı ve kesici uç boşluğu azaltılmalıdır.
Üçüncüsü kalıp sertliği yetersizdir. Enjeksiyon başlangıcında kalıp açılamıyorsa, bu, yetersiz sertlik nedeniyle kalıbın enjeksiyon basıncının etkisi altında deforme olduğunu gösterir. Deformasyon elastik sınırı aşarsa kalıp orijinal şekline dönemez ve daha fazla kullanılamaz. Deformasyon kalıbın elastik sınırını aşmasa bile erimiş malzeme kalıp boşluğunda yüksek koşullar altında soğutularak katılaştırılır ve enjeksiyon basıncı ortadan kaldırılır. Kalıp deformasyonunu düzelttikten sonra plastik parça elastik kuvvet tarafından sıkıştırılır ve kalıp hala açılamaz.
Bu nedenle kalıp tasarlanırken yeterli sağlamlık ve sağlamlık tasarlanmalıdır. Kalıbı denerken, kalıp doldurma işlemi sırasında kalıp boşluğunun ve kalıp tabanının deforme olup olmadığını kontrol etmek için kalıba bir kadranlı gösterge takmak en iyisidir. Kalıp testi sırasında başlangıç enjeksiyon basıncı çok yüksek olmamalı ve aynı zamanda kalıbın deformasyonu da gözlemlenmelidir. Deformasyonu belirli bir aralıkta kontrol etmek için enjeksiyon basıncını yavaşça arttırırken.
Geri tepme kuvveti sıkma hatasına yol açmayacak kadar büyük olduğunda sadece kalıp açma kuvvetini arttırmak yeterli değildir. Kalıp hemen sökülüp ayrıştırılmalı, plastik parçalar ısıtılıp yumuşatılarak çıkarılmalıdır. Rijitliği yetersiz olan kalıplarda, sertliği artırmak amacıyla kalıbın dışına çerçeve yerleştirilebilir.
Dördüncüsü, çizim eğimi yetersiz veya dinamiktir ve sabit şablonlar arasındaki paralellik zayıftır. Kalıpları tasarlarken ve yaparken yeterli bir kalıptan çıkarma eğimi sağlanmalıdır, aksi takdirde plastik parçaların kalıptan çıkarılması zor olacak ve zorla çıkarıldığında plastik parçalar sıklıkla eğrilecek ve çıkarma kısmı beyaz veya çatlak olacaktır. Kalıbın ve sabit levhanın hareketi nispeten paralel olmalıdır, aksi takdirde boşluk kayacak ve kalıptan çıkarmanın kötü olmasına neden olacaktır.
5. Yolluk sisteminin tasarımı mantıksızdır. Kızak çok uzun veya çok küçükse, ana taşıyıcı ile alt taşıyıcı arasındaki bağlantının gücü yetersizse, ana taşıyıcıda soğuk sümüklüböcek boşluğu yoksa, kapı dengesi zayıfsa, ana taşıyıcı ve taşıyıcının çapı zayıfsa nozül deliğinin çapı düzgün şekilde eşleşmezse veya yolluk manşonu ve nozül küresel yüzey eşleşmiyorsa, bu durum kalıbın yapışmasına ve kalıbın zayıf ayrılmasına yol açacaktır. Bu nedenle, ana taşıyıcı ile branşman arasındaki bağlantının sağlamlığını artırmak için yolluğun uzunluğu uygun şekilde kısaltılmalı ve kesit alanı artırılmalı ve ana taşıyıcı üzerine soğuk bir sümüklü böcek deliği yerleştirilmelidir.
Kapı konumu belirlenirken çok gözlü kalıpta her bir boşluğun dolum oranı dengelenebilir ve yardımcı kapılar ve diğer yöntemler eklenerek boşluktaki basınç azaltılabilir. Genel olarak, dökümün küçük ucunun çapı, nozülün çapından 0,5~1 mm daha büyük olmalıdır ve döküm manşonunun içbükey yarıçapı, nozülün küresel yarıçapından 1~2 mm daha büyük olmalıdır.
