Enjeksiyon kalıplarının işlenmesinde yedi zorluk
Enjeksiyon kalıplama işleminde sıklıkla çeşitli problemler yaşanmaktadır, enjeksiyon kalıplama işleminde ortaya çıkan genel problemler nelerdir?
İlk olarak, boyut, plastik malzemelerin büzülmesi, kalıp boyutunun malzeme büzülmesini çoğaltması vardır.
İkincisi, akış kanalının tasarımı makul ve dengeli olmalı ve egzozu iyi yapılmalıdır.
Üçüncüsü, uçan model iyi değil ve ürünün şalı olacak.
Dördüncüsü, kalıptan çıkarma açısından, boşluk kalıptan çıkarma eğiminin yeterli olup olmadığı, yüzey parlatmanın iyi olup olmadığı, yüksük düzeninin makul olması ve eğik üst sıranın strokunun yeterli olması gerekir.
Beşinci olarak, soğutma suyu kanalının kalıbı hızlı ve eşit bir şekilde soğutup soğutamayacağı.
Altıncısı, tutkal girişinin boyutu uygundur, ürünün ayrılmasını zorlaştıracak kadar büyük, çok küçük kauçuk parçalar yeterli değildir.
Yedinci olarak, montaj kalıbı daha az yanlış donatılmış parçalardan oluşmamalı ve modüller arasındaki hareket düzgün olmalıdır.
Enjeksiyon kalıplarının tasarımında hangi hususlar dikkate alınmalıdır?
Enjeksiyon kalıbı işlemede enjeksiyon kalıbının tasarımı önemli bir bağlantıdır ve dikkate alınması gereken ana hususlar şunlardır:
1. Plastik hammaddelerin proses özellikleri göz önüne alındığında, kalıplama performansı ve enjeksiyon kalıplama makinesinin tip seçimi, kalıplama kalitesi üzerinde etkili olabilir, bu nedenle enjeksiyon kalıp tasarım sürecinde ilgili önlemler alınmalıdır.
2. Enjeksiyon kalıbı kılavuz gereksinimlerindeki plastik parçaları dikkate almak için, kılavuz yapısının makul tasarımı da çok önemlidir; ayrıca kalıplanmış parçaların çalışma boyutunu da hesaplamalıdır, çünkü enjeksiyon kalıbı genel güç ve sağlamlık gerektirir.
3, kalıp denemesi ve kalıp onarımının gereklilikleri göz önüne alındığında, kalıp tasarımı ve imalatı kalıp işleme ile yakından ilgilidir, hammadde işlemenin başarısı veya başarısızlığı genellikle kalıp imalatının kalitesine bağlıdır ve plastik kalıp ürünleri yukarıda belirtilen şekilde doğru şekilde oluşturulur. Üç adım temel olarak enjeksiyon kalıp tasarımının esaslarını içerir, çünkü bu noktalar enjeksiyon kalıbı işlemenin kalitesiyle ilgilidir.
Çoğu durumda, donanım kalıp işleme aynı zamanda işleme kusurlarını da yansıtacak ve kalıp performansının düşmesine neden olacaktır, peki Changzhou kalıp işleme kusurları nasıl azaltılabilir?
1, taşlama çarkının makul seçimi ve kesilmesi, beyaz korindon taşlama çarkının kullanımı daha iyidir, performansı sert ve kırılgandır ve yeni kesme kenarı üretmek kolaydır, bu nedenle kesme kuvveti küçüktür, taşlama ısısı küçüktür, kullanımı 46 ~ 60 mesh gibi parçacık boyutunda orta parçacık boyutu, orta yumuşak ve yumuşak (ZR1, ZR2 ve R1, R2), yani kaba tane boyutu, düşük sertlikte taşlama tekerleği kullanan taşlama tekerleğinin sertliğinde daha iyidir , iyi bir kendini uyarma, kesme ısısını azaltabilir. Uygun taşlama çarkını seçerken ince öğütme çok önemlidir, kalıp çeliği yüksek vanadyum yüksek molibden koşulu için, GD tek kristal korindon taşlama çarkının seçimi, semente karbür işlenirken, yüksek malzemelerin söndürülmesinde, organik malzemelerin öncelikli kullanımında daha uygundur. bağlayıcı elmas taşlama çarkı, organik bağlayıcı taşlama çarkı kendi kendine taşlama iyi, iş parçası pürüzlülüğünü Ra0,2 μm'ye kadar taşlama, son yıllarda yeni malzemelerin uygulanmasıyla, CBN (kübik bor nitrür) taşlama çarkı çok iyi bir işleme etkisi gösteriyor , CNC kalıplama taşlama, koordinat taşlama, CNC iç ve dış silindirik taşlama makinesi bitirme işlemlerinde, etki diğer taşlama taşlarından daha iyidir. Taşlama işleminde, taşlama çarkını zamanında kesmeye dikkat edin, taşlama çarkını keskin tutun, taşlama çarkı pasifleştirildiğinde iş parçasının yüzeyinde kayacak ve sıkışacak, iş parçasının yüzeyinde yanıklara neden olacak ve gücü azaltacaktır. .
2. Soğutucu yağlayıcının rasyonel kullanımı, iş parçasının termal deformasyonunu önlemek için taşlama ısısını izin verilen aralıkta kontrol etmek için soğutma, yıkama ve yağlamanın üç ana rolünü oynar, soğutma yağlamasını temiz tutar. Yağa batırılmış veya içten soğutmalı taşlama taşları gibi taşlama sırasında soğutma koşullarını iyileştirin. Kesme sıvısı taşlama çarkının merkezine verilir ve kesme sıvısı doğrudan taşlama alanına girerek etkili bir soğutma etkisi uygular ve iş parçasının yüzeyindeki yanıkları önler.
3. Isıl işlemden sonra söndürme gerilimini en düşük sınıra düşürün, çünkü söndürme gerilimi ve ağ karbonizasyon yapısı, taşlama kuvvetinin etkisi altında, yapı, iş parçasında çatlaklara neden olması çok kolay olan faz değişimi üretir. Yüksek hassasiyetli kalıplar için, taşlamanın artık stresini ortadan kaldırmak amacıyla, tokluğu arttırmak için taşlamadan sonra düşük sıcaklıkta yaşlandırma işlemi yapılmalıdır.
4. Öğütme stresini ortadan kaldırmak için kalıp ayrıca 260~315 °C'deki bir tuz banyosuna 1,5 dakika süreyle daldırılabilir ve daha sonra 30°C yağda soğutulabilir, böylece sertlik 1HRC ve artık gerilim azaltılabilir. %40~%65 oranında azaltılabilir.
5. 0,01 mm'lik boyut toleransına sahip hassas kalıpların hassas taşlanması için ortam sıcaklığının etkisine dikkat edin ve sabit sıcaklıkta taşlama gerektirir. Hesaplamadan 300mm uzunluğundaki çelik parçaların sıcaklık farkı 3 °C olduğunda malzemenin yaklaşık 10,8μm (10,8=1,2×3×3, 100mm başına deformasyon 1,2μm/) değişime sahip olduğu görülmektedir. °C) ve her bitirme işleminde bu faktörün etkisinin tam olarak dikkate alınması gerekir.
6. Elektrolitik taşlama, kalıp imalat doğruluğunu ve yüzey kalitesini iyileştirmek için kullanılır. Elektrolitik taşlama sırasında taşlama çarkı oksit filmini kazır: metalin taşlanması yerine taşlama kuvveti küçüktür, taşlama ısısı da küçüktür ve taşlama çapakları, çatlaklar, yanıklar ve diğer olaylar olmaz ve genel yüzey pürüzlülüğü Ra0.16μm'den daha iyi olabilir; Buna ek olarak, taşlama çarkının aşınması semente karbürün taşlanması gibi küçüktür, silisyum karbür taşlama çarkının aşınma miktarı öğütülmüş karbürün ağırlığının yaklaşık% 400 ~% 600'ü kadardır, elektrolizle taşlama sırasında aşınma miktarı Taşlama çarkının miktarı semente karbürün öğütme miktarının yalnızca %50 ~ %100'üdür.
7. Öğütme miktarını makul bir şekilde seçin ve küçük bir radyal besleme veya hatta ince öğütme ile ince öğütme yöntemini benimseyin. Radyal ilerleme ve taşlama çarkının hızı uygun şekilde azaltılırsa ve eksenel ilerleme artırılırsa, taşlama çarkı ile iş parçası arasındaki temas alanı azaltılır ve yüzey sıcaklığının artışını etkili bir şekilde kontrol etmek için ısı dağıtım koşulları iyileştirilir. .
