Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin görünümü nasıl ayarlanır?
Uçan kenar, taşma, taşma vb. olarak da bilinen şal, çoğunlukla kalıbın ayırma konumunda meydana gelir, örneğin: kalıbın ayırma yüzeyi, kaydırıcının kayan kısmı, ek parçanın çatlağı, gözenekler Üst çubuğun vb. Çatlaklar ve ejektör çubuğunun gözeneklerinin burnu da ürünün kalıba sıkışmasına neden olarak kalıbın ayrılmasını etkileyebilir.
Şalın doğal rengi kalıp birleşim kısmına giren plastik malzeme ile soğuduktan sonra ürün üzerinde kalan fazlalık arasındaki boşluktur. Kenar probleminin çözümü basittir, yani eriyiğin kalıbın sığma boşluğuna girmesine izin vermemek konusunda ustalaşmaktır. Plastik eriyik kalıp eşleştirme boşluğuna girer, genellikle iki durum vardır: Birincisi, kalıp eşleştirme boşluğunun başlangıçta büyük olması ve kolloidin buraya girmesi kolaydır; Diğer bir durum ise kalıp eşleşme boşluğunun başlangıçta küçük olması, ancak erimiş kolloidin basıncı nedeniyle girmeye zorlanmasıdır.
Yüzeyden bakıldığında talaşın üretim doğruluğunun ve kalıbın sağlamlığının güçlendirilmesiyle tamamen çözülebileceği görülmektedir. Kalıbın üretim doğruluğunu artırmak, kalıbın eşleşme boşluğunu azaltmak ve erimiş kolloidin girmesini önlemek tamamen gereklidir. Ancak çoğu durumda kalıbın gücü sonsuz olarak güçlendirilemez, herhangi bir basınca güçlendirilemez, kolloid içine giremez.
Delinmenin oluşması hem kalıp hem de proses nedenlerinden kaynaklanmaktadır. Proses nedenlerini kontrol edin, esas olarak sıkma kuvvetinin yeterli olup olmadığını kontrol edin ve kalıp nedenini yalnızca sıkıştırma kuvveti yeterli olduğunda kontrol edin, bıçak hala meydana gelir.
Sıkıştırma kuvvetinin yeterli olup olmadığını kontrol etme yolları:
1) Enjeksiyon basıncını kademeli olarak artırın, enjeksiyon basıncının artmasıyla birlikte iskele de buna göre artar ve kalıbın ayırma yüzeyindeki kenar önemlidir, bu da sıkma kuvvetinin yeterli olmadığını gösterir.
2) Enjeksiyon kalıplama makinesinin sıkma kuvvetini kademeli olarak artırın, sıkma kuvveti belirli bir değere ulaştığında, ayırma yüzeyindeki bıçak dağılır veya enjeksiyon basıncı arttığında, ayırma yüzeyindeki bıçak artık artmaz. Bu sıkma kuvveti değerinin yeterli olduğu hissedilmektedir.
Kalıp üretiminin doğruluğunun kenardan kaynaklanıp kaynaklanmadığı nasıl kontrol edilir:
Daha düşük malzeme sıcaklığı, daha düşük dolum hızı ve daha düşük enjeksiyon basıncı ile ürün henüz doldurulur (ürün bir miktar küçülür). Bu sırada eriyiğin kalıp eşleştirme boşluğuna girme yeteneğinin çok zayıf olduğu hissedilebilir ve bu sırada kenar oluşursa bunun kalıp üretim doğruluğu ile ilgili bir sorun olduğu ve kalıp uyumunun sağlanması gerektiği yargısına varılabilir. kalıp onarımı ile çözülebilir. Pelerin oluşumunun çözümü için teknolojik yöntemlerin kullanılmasından vazgeçilmesi düşünülebilir. Yukarıdaki "üç düşük" önermenin daha az olmadığı, yüksek malzeme sıcaklığının, daha hızlı dolum hızının, daha yüksek enjeksiyon basıncının kalıp boşluğu kısmının basıncının artmasına neden olacağı, eriyiğin kalıp içine çıkma yeteneğini güçlendireceği belirtilmelidir. kalıp eşleştirme boşluğu, kalıbı genişletip kenar oluşması, ürünün şu anda tutkaldan memnun olmadığı doğrudur.
Pelerin oluşma nedeninin analizi, sıkma kuvvetinin yeterli olduğu varsayımına dayanmaktadır ve sıkma kuvveti zamanında olmadığında, pelerin oluşma nedenini analiz etmek zordur. Aşağıdaki anatomi, kenetleme kuvvetinin yeterli olması koşuluna dayanmaktadır. Kimlik Bilgisi Blade'inin meydana geldiği çeşitli durumlar vardır ve Blade aşağıdaki nedenlerle ortaya çıkabilir:
Birinci durum: Yukarıda da belirttiğimiz gibi düşük sıcaklık, düşük hız ve düşük basınç durumunda ürün tutkalla yetinmediğinde zaten kenar oluşmuştur. Ortaya çıkabilecek önemli nedenler şunlardır: Kalıp üretim doğruluğunun yeterli olmaması ve eşleştirme aralığının çok büyük olması;
İkinci durum: Ürün tam dolduğunda bazılarında çekme izleri olur ve kenar oluşmaz; Enjeksiyon basıncı arttırıldığında ve iyileştirilen ürünün parçası küçüldüğünde kenar meydana gelir. Olası nedenler şunlardır:
1) Malzeme sıcaklığı çok yüksek. Malzeme sıcaklığı çok yüksek, eriyiğin viskozitesi düşük, davranışı iyi ve eriyiğin kalıp eşleşme boşluğuna girme yeteneği ne kadar güçlüyse, kenar oluşumuna neden olacaktır.
2) Enjeksiyon hızı çok hızlı ve enjeksiyon basıncı çok büyük (bu da aşırı doygunluğa neden oluyor). Çok yüksek hız, çok fazla enjeksiyon basıncı, özellikle de çok büyük enjeksiyon basıncı, eriyiğin kalıp eşleşme boşluğuna nüfuz etme yeteneğini güçlendirecek ve bir bıçağın oluşmasına neden olacaktır.
3) Plastiğin davranışı çok yüksektir. Plastiğin davranışı ne kadar iyi olursa, eriyiğin viskozitesi o kadar düşük olur ve eriyiğin kalıbın eşleşen boşluğuna girme yeteneği o kadar güçlü olur ve çarpma olasılığı da o kadar artar. Kalıp yapımı tamamlandığında kalıbın egzoz oluğunun derinliği ve kalıbın eşleşen boşluğu kesinleşerek iyi davranışa sahip başka bir plastik üretildiğinde kenar oluşacaktır.
4) Kalıbın gücü o kadar iyi değil. Kalıbın planlanan mukavemeti zamanında olmadığında, kalıp boşluğu plastik eriyiğin basıncıyla karşılaştığında deforme olacak ve genişleyecek ve kolloid kalıbın boşluğuna çıkacak ve çarpmaya neden olacaktır.
5) Ürün planları farklıdır. Ürün parçasının kauçuk konumu çok kalın olduğundan enjeksiyon kalıplama sırasında aşırı sıkıştırma kısmi büzülmeye neden olacaktır. Ürünün kısmi büzülme problemini düzeltmek için, basıncı doldurmak ve tutmak için daha yüksek enjeksiyon basıncı ve daha uzun enjeksiyon kalıplama süresi kullanmak gerekir ve bunun sonucunda kalıp mukavemeti deformasyon kadar iyi değildir ve kenar oluşur.
6) Kalıp sıcaklığı çok yüksek. Yüksek kalıp sıcaklığı sadece plastiği iyi durumda tutmakla kalmaz, basınç kaybı da azdır, aynı zamanda kalıbın mukavemetini de azaltır, bu da kenar oluşmasına neden olur.
İkinci durum ise enjeksiyon kalıplama üretiminde karşılaşılan sorunların her türlü teknolojik imkanla çözülememesidir ki bu durum enjeksiyon kalıplama teknikerleri için oldukça zahmetlidir. Bu durumda kalıbı değiştirerek çözmek çok önemlidir. Geçici çözümler şunlardır:
1) Tutkal azaltmanın ürün kısmı. Ürünün büzülme kısmı azaltıldıktan sonra ürün büzülme sorunu iyileştirilebilir, enjeksiyon basıncı azaltılabilir, kalıp deformasyonu küçük olacak ve kenar bastırılabilir. Bu kısa vadeli ve sıklıkla etkili olan, her zaman kullanılmayan bir yöntemdir.
2) Tutkal giriş noktasını arttırın. Dökme noktasının arttırılması enjeksiyon kalıplama işlemini azaltabilir, enjeksiyon basıncı düşük olabilir, kalıp boşluğunun basıncı azaltılabilir ve delme oluşumu etkili bir şekilde çözülebilir. Özellikle ürünün büzülme konumunda batma noktasının arttırılması, düşük düşme boşluğunun enjeksiyon basıncı üzerinde anında bir etkiye sahip olabilir. Aynı zamanda en sık kullanılan yöntemlerden biridir.
3) Kalıp parçasını güçlendirin. Bazen şablonun deformasyonu, hareketli şablon ile yüksük plakası arasına bir destek eklenerek güçlendirilebilir.
