Enjeksiyonlu kalıplama ürünlerinin çapakları nasıl giderilir?
Uçan kenar, taşma, taşma vb. olarak da bilinen çapak, çoğunlukla kalıbın ayırma konumunda meydana gelir, örneğin: kalıbın ayırma yüzeyi, kaydırıcının kayan kısmı, ek parçanın çatlakları, ejektör çubuğunun gözenekleri vb. Taşma zamanında çözülmezse, kabartmalı kalıbın çökmesinin bir kısmını oluşturacak şekilde daha da genişleyecek ve sürekli tıkanmaya neden olacaktır. Ek parçalardaki ve üst çubuk gözeneklerindeki çatlaklar da ürünün kalıba sıkışmasına neden olarak ayrılmayı etkiler.
Kapak aslında kalıp eşleştirme kısmına giren plastik malzeme arasındaki boşluktan sonra soğuduktan sonra ürün üzerinde kalan fazlalıktır. Uç sorununu çözmek çok basit, yani eriyiğin kalıp boşluğuna girmesine izin vermemek konusunda ustalaşmak. Plastik eriyik kalıba uyum boşluğuna girer, genellikle iki durum vardır: birincisi, kalıba uyum boşluğunun başlangıçta büyük olmasıdır, koloidalin buna girmesi kolaydır; Diğer durum ise kalıp boşluğunun büyük olmaması, erimiş koloitin içine zorlanan basınç nedeniyle olmasıdır.
Yüzeyde üretim hassasiyeti ve kalıbın mukavemeti güçlendirilerek tamamen çözülmüş gibi görünmektedir. Kalıbın üretim doğruluğunu artırmak, kalıp boşluğunu azaltmak ve eriyen kolloidin girmesini önlemek gerekir. Ancak çoğu durumda kalıbın gücü sonsuz olarak güçlendirilemez, herhangi bir basınca güçlendirilemez, kolloid içine giremez.
Kapağın oluşmasının hem kalıp hem de proses nedenleri vardır. Teknik nedenleri kontrol edin, esas olarak sıkma kuvvetinin yeterli olup olmadığını kontrol edin, yalnızca sıkma kuvvetinin yeterli olduğundan emin olmak için uç hala oluştuğunda kalıp nedenlerini kontrol edin.
Sıkma kuvvetinin yeterli olup olmadığını kontrol edin:
1) Enjeksiyon basıncını kademeli olarak artırın. Enjeksiyon basıncının artmasıyla birlikte uç da buna uygun olarak artar ve uç esas olarak kalıbın ayırma yüzeyinde oluşmalıdır, bu da sıkma kuvvetinin yetersiz olduğunu gösterir.
2) Enjeksiyon kalıplama makinesinin kilitleme kuvvetini kademeli olarak artırın. Kilitleme kuvveti belirli bir değere ulaştığında, ayırma yüzeyindeki uç dağılacak veya enjeksiyon basıncı arttırıldığında, ayırma yüzeyindeki uç artık artmayacaktır. Kilitleme kuvvetinin yeterli olduğu düşünülmektedir.
Bunun kalıp üretim doğruluğundan kaynaklanıp kaynaklanmadığını kontrol edin:
Daha düşük malzeme sıcaklığı, daha düşük doldurma hızı, daha düşük enjeksiyon basıncı ile ürün tamamen doludur (ürün hafif bir büzülmeye sahiptir). Bu sırada eriyiğin boşluğa uyacak şekilde kalıba girme yeteneğinin çok zayıf olduğu hissedilebilir. Bu sırada uçma meydana gelirse, bunun kalıp üretim doğruluğu ile ilgili bir sorun olduğu ve kalıp onarımı ile çözülmesi gereken bir sorun olduğu yargısına varılabilir. Uç oluşumunu çözmek için teknolojik yöntemlerin kullanımını bir kenara bırakmayı düşünebilir. Yukarıdaki "üç düşük" önermesinin daha az olmadığını belirtmek gerekir. Yüksek malzeme sıcaklığı, hızlı doldurma hızı ve yüksek enjeksiyon basıncı, kalıp boşluğunun basıncının artmasına, eriyiğin kalıba girme ve boşlukla işbirliği yapma yeteneğini güçlendirecek, kalıbı genişletecek ve ucun oluşmasına neden olacaktır. Ürünün şu anda yapıştırıcıdan memnun olmadığı doğrudur.
Ucun oluşma nedeninin analizi, sıkma kuvvetinin yeterli olduğu varsayımına dayanmaktadır. Sıkıştırma kuvveti zamanında olmadığında ucun oluşma nedenini analiz etmek zordur. Yeterli sıkma kuvveti durumunda aşağıdaki analiz oluşturulur. Kepeğin çeşitli durumlarına göre aşağıdaki sebeplerden dolayı kep oluşabilir:
Birinci durum: Yukarıda da belirttiğimiz gibi düşük sıcaklıkta, düşük hızda, düşük basınçta ürün tutkaldan memnun kalmamış, uç oluşmuştur. Bunun önemli sebepleri şunlar olabilir: kalıp üretim hassasiyetinin yeterli olmaması, boşluğun çok büyük olması;
İkinci durum: Ürün tamamen tutkalla dolduğunda, bir kısmında çekme belirtileri görülür, uçlanma oluşmaz; Ürünün kısmi büzülmesini iyileştirmek için enjeksiyon basıncı artırıldığında uçlanma meydana gelir. Olası nedenler şunlardır:
1) Malzeme sıcaklığı çok yüksek. Malzeme sıcaklığı çok yüksekse, eriyiğin viskozitesi düşükse, davranışı iyiyse ve eriyiğin boşluğa uyum sağlamak için kalıba girme yeteneği daha güçlüyse, uç oluşumuna neden olur.
2) Enjeksiyon kalıplama hızı çok hızlı ve enjeksiyon kalıplama basıncı çok büyük (aşırı doygunluğa neden oluyor). Çok yüksek hız, çok fazla enjeksiyon basıncı, özellikle de çok fazla enjeksiyon basıncı, eriyiğin kalıba girme ve boşluğa uyum sağlama yeteneğini güçlendirecek ve uç oluşumuna neden olacaktır.
3) Plastik çok iyi davranıyor. Plastiğin davranışı ne kadar iyi olursa, eriyiğin viskozitesi o kadar düşük olur, eriyiğin boşluğa uyacak şekilde kalıba delme yeteneği o kadar güçlü olur ve devrilme o kadar kolay olur. Kalıp üretimi gerçekleştiğinde kalıbın egzoz oluğunun derinliği ve kalıbın eşleşen boşluğu kesinleştirilip üretim için iyi davranışa sahip başka bir plastik kullanıldığında uç oluşacaktır.
4) Kalıbın mukavemeti azdır. Kalıbın planlanan mukavemeti zamanında olmadığında, kalıp boşluğu plastik eriyiğin basıncıyla karşılaştığında deforme olacak ve genişleyecek ve kolloid kalıbın boşluğuna patlayacak ve uç oluşacaktır.
5) Farklı ürün planları. Ürünün bir kısmı çok kalın tutkaldır, enjeksiyon sıkıştırması aşırıdır, kısmi büzülmeye neden olur. Ürünlerin kısmi büzülme problemini düzeltmek için, genellikle daha yüksek enjeksiyon basıncı ve basıncı doldurmak ve korumak için daha uzun enjeksiyon süresi kullanmak gerekir; bu da kalıp mukavemetinin deformasyon ve uçtan daha az olmasını sağlar.
6) Kalıp sıcaklığı çok yüksek. Yüksek kalıp sıcaklığı sadece plastiğin iyi davranışını korumasını sağlamakla kalmaz, basınç kaybı da azdır, aynı zamanda kalıbın mukavemetini de azaltır, bu da soyulmaya neden olur.
İkinci durum ise enjeksiyon kalıplama üretiminde karşılaşılan ve olağan zamanlarda tüm teknolojik araçlarla çözülemeyen, enjeksiyon kalıplama teknisyenlerini oldukça sıkıntıya sokan, sık karşılaşılan sorunlardır. Bu durumla ilgili en önemli yöntem kalıbın sabitlenmesidir. Çözümler şunlardır:
1) Ürün parçası tutkalının azaltılması. Ürün büzülme kısmı azaltılır, tutkal konumu azaltılır, ürün büzülme sorunu iyileştirilebilir, enjeksiyon basıncı düşük olur, kalıp deformasyonu küçüktür, uç engellenebilir. Bu oldukça etkili ve sıklıkla kullanılan bir yöntemdir.
2) Besleme noktasını arttırın. Dökme noktasının arttırılması, enjeksiyon işlemini ve enjeksiyon basıncını azaltabilir ve kalıp boşluğu üzerindeki basınç azaltılarak uç oluşumunu etkili bir şekilde çözebilir. Enjeksiyon noktasının arttırılması, özellikle de küçültme pozisyonunda, kalıp boşluğunun enjeksiyon basıncının azaltılması üzerinde anında bir etkiye sahip olabilir. Daha yaygın yöntemlerden biridir.
3) Kalıp parçasını güçlendirin. Bazen, hareketli kalıp ile yüksük plakası arasına bir destek eklenerek kalıbın deformasyonu güçlendirilebilir.
