Hassas enjeksiyon kalıpları neden denenmeli?
Plastik kutu enjeksiyon kalıbı, sabit kalıp ve sabit kalıp olmak üzere iki taraftan oluşur ve arka kalıp, enjeksiyon kalıplama makinesinin hareketli şablonuna, sabit kalıp ise enjeksiyon kalıplama makinesinin sabit şablonuna yerleştirilir. Enjeksiyon ve kalıplama sırasında, arka kalıp ve sabit kalıp bir dökme sistemi ve boşluk oluşturacak şekilde kapatılır ve kalıp serbest bırakıldığında arka kalıp ve sabit kalıp ayrılır, bu da plastik ürünün çıkarılması için uygundur.
Kalıbın organizasyonu yalnızca plastiğin çeşitliliği ve özelliklerindeki farklılıktan, bitmiş plastik ürünün şekli ve organizasyonundan ve enjeksiyon kalıplama makinesinin çeşitliliğinden vb. kaynaklansa da temel organizasyon aynıdır. Aşındırıcılar temel olarak yolluk sistemi uygulamaları, sıcaklık kontrol sistemi uygulamaları, şekillendirme parçaları ve yerleşim parçalarından oluşmaktadır. Bu durumda, dökme sistemi ve kalıplanmış parçalar plastikle temas halinde olan bir yüzeydir ve plastikle ve karmaşık bir plastik varil enjeksiyon kalıbı olan ürünle değişir, büyük bir dönüşüm ve standartlaştırılmış yüksek pürüzsüzlük ve hassasiyete sahip bir yüzey. imalat işleme.
Dökme sistemi, birleştirme kanalı, soğuk malzeme boşluğu, manifold kanalı ve tutkal ağzı dahil olmak üzere nozuldan boşluğa girmeden önce akış kanalından geçen plastiğin yüzeyini ifade eder. Şekillendirilmiş parçalar, sonradan kalıplama, sabit kalıp ve boşluk, çekirdek, şekillendirme çubuğu ve hava çıkışı dahil olmak üzere ürünün şeklini oluşturan çeşitli parçaları ifade eder.
İlk olarak dökme sisteminin uygulanması
Yolluk sistemi olarak da bilinen plastik kutu enjeksiyon kalıp sistemi uygulaması, plastik eriyiği enjeksiyon kalıplama makinesi nozulundan boşluğa yönlendiren, genellikle birleşik bir kanal, bir dağıtım kanalı, bir tutkal girişi ve soğuk bir malzeme deliği. Bitmiş plastik ürünün kalıplama kalitesi ve üretim hızı ile ilgilidir.
1. Kanalı birleştir
Bu, enjeksiyonlu kalıplama makinesinin memesini manifolda veya boşluğa bağlayan aşındırıcı aletteki güvenli bir geçiştir. Birleştiricinin üst kısmı nozüle kolay kenetlenme için içbükeydir. Taşmayı önlemek ve hatalı yerleştirmeden kaynaklanan bağlantı kopmasını önlemek için birleştirici girişinin açıklığı, meme açıklığından (0,8 mm) biraz daha büyük olmalıdır. Girişin açıklığı ürünün boyutuna göre belirlenir ve genellikle 4-8 mm olur. Birleştirici kanal açıklığı, akış kanalındaki fazla malzemenin kalıplanmasını kolaylaştırmak için 3° ila 5°'lik bir görüş açısıyla içeriye doğru genişletilmelidir.
2. Soğuk malzeme mağarası
Bu, merkezin ürettiği soğuk malzemeyi ağ nozulunun tepesine iki kez enjekte etmek için birleştirme kanalının ucunda oluşturulan bir kavitasyondur, böylece manifoldun veya tutkal girişinin kapanmasını önler. Soğuk malzemenin boşluğa girdiğinde üretilen üründe termal stresin kolaylıkla oluşabileceğini varsayarsak. Soğuk malzeme boşluğunun çapı yaklaşık 8 ila 10 mm'dir ve 1'in derinliği 6 mm'dir.
Enjeksiyon kalıplama işlemi gerçekleştikten sonra imalata yatırım yapılacak mı? Cevap doğal olarak reddedildi çünkü çok gergin bir aşama daha var: kalıp denemesi. Geçmişte yeni kalıpların enjeksiyonla kalıplanması sırasında veya ekipman diğer kalıpların imalatını değiştirdiğinde, kalıp denetimi gerekli bir husustur ve kalıp deneme kararının niteliği, imalatçının arka imalatının zafer derecesini basitçe etkileyecektir.
Kalıp seçmelerine katılmak ister misin?
Plastik kalıbın iyi bir enjeksiyon kalıplama olup olmadığı gözle görülemez, sıradan plastik kapak enjeksiyon kalıbının tasarımında sıradan, son ürün olarak zamanında olmayacaktır, çünkü o şu veya bu türe sahip olacaktır. Üretim sonrası eksiklikler var, ancak bu tür eksiklikler üretim sürecinde yönetilemiyor ve bunların hepsinden kaçınılıyor, üretim sürecinde merkezin depoda üretim yapması muhtemel, üretim işlemi kullanılamıyor, bu nedenle kalıp testinden geçmek gerekiyor ve sonra Test kalıbı tarafından üretilen numune, analiz, değerlendirme ve tanıtım için açılır ve ardından yüksek kalitede tasvir elde edilir. Bununla birlikte, büyük ölçekli kalıplama ürünlerinin eksiklikleri eritme ve enjeksiyonlu kalıplama işlemlerinden kaynaklanmaktadır ve ayrıca plastik kalıp üretim farklılıklarından da kaynaklanabilmektedir, bu nedenle kalıp tasarım şemalarından kaynaklanan mal eksikliklerini önlemek için analiz edilmesi gerekmektedir. Kalıp yapımında kalıp tasarımı ve proses parametreleri.
Plastik enjeksiyon kalıp işleme konusunda karar alındıktan sonra, kalıp test sürecinde zaman harcamanın gereksiz olması durumunda ev ödevi personelinin genellikle kalıp durumunu tekrar değerlendirmesi gerekir. Çoğu durumda kalıp tasarımındaki eksiklikleri telafi etmek için ödev yapan personelin bilmeden uygunsuz ayarlar yapması muhtemeldir, çünkü başarılı bir ürün oluşturmak için gereken temel parametrelerin kapsamı geniş değildir ve Kök parametrelerde herhangi bir hata meydana geldiğinde, nihai ürün kalitesinin izin verilen hata sınırının çok üzerinde olmasına neden olur.
Enjeksiyon parçaları için kalıp testinin amacı, nispeten iyi proses parametrelerini bulmak ve kalıp tasarım şemalarını geliştirmektir. Bu sadece daha iyi bir örnek almakla ilgili değil. Hammadde, makine veya doğal ortam gibi çeşitli bileşenler değişse bile doğal ortamın istikrarlı ve kesintisiz büyük ölçekli üretimini sağlayabilir.
